Нефтехимики Татарстана научились экономить ресурсы за счет реанимации забытой технологии

Нефтехимики Татарстана научились экономить ресурсы за счет реанимации забытой технологии

Сегодня в Казани завершит работу 16-я международная специализированная выставка «Энергетика. Ресурсосбережение». В этом году ее участниками стали более 130 компаний и организаций не только РТ, но также России и зарубежных стран. Известно, что самым энергоемким сектором промышленности считается нефтегазохимический, на долю которого приходится почти 60% топливно-энергетических ресурсов в РТ. Именно эти предприятия стремятся максимально снизить долю энергозатрат в себестоимости своей продукции. Своим опытом и полученными результатами от внедрения энергосберегающих решений с корреспондентом «Реального времени» поделились ведущие компании нефтегазохимического комплекса Татарстана.

Заработать на конденсате

По словам генерального директора ПАО «Нижнекамскнефтехим» Азата Бикмурзина, благодаря программе энергоэффективности при 69%-ном росте выпуска товарной продукции рост потребления энергоресурсов составил лишь 32%.

Азат Шаукатович, каких успехов добился НКНХ в плане снижения потребления энергоресурсов и повышения энергоэффективности производств за последние годы?

— С 2000 г. действует и практически завершилась 3-я специальная программа, соответственно, за эти годы экономический эффект составил порядка 4 млрд руб. За эти 15 лет мы увеличили выпуск валовой товарной продукции свыше чем на 1 млн тонн, при этом потребление электроэнергии, пара, природного газа стало значительно ниже в процентном эквиваленте. Если товарная продукция выросла на 69%, то рост энергоресурсов составил всего лишь 32%. Практически по каждому производству, заводу, управлению были разработаны свои программы, они успешно были реализованы, и на данный момент мы идем дальше и ставим перед собой новые задачи.

Резерв для дальнейшей экономии энергоресурсов еще имеется?

— Конечно, мы продолжаем работу в этом направлении и ежегодно те программы, которые у нас есть, проходят корректировку, и мы ставим перед собой новые задачи. Так, в 2013 году мы начали заниматься проектом по возврату конденсата водяного пара и уже основательно с прошлого года начали его реализовывать. Тем самым за год возвращено 1,1 млн тонн конденсата на ТЭЦ, экономия по оплате за тепловую энергию при этом составила 42 млн руб. Задача стоит — оценить все потоки конденсата на предприятии, которые мы сейчас сливаем в канализацию.

Эта технология собственная разработка компании?

— В принципе, эта технология была изначально, мы ее просто реанимировали. Дело в том, что до 80-х годов мы брали пар у ТЭЦ (ПТК-1) и, соответственно, обязаны были по нормативам возвращать весь конденсат. Но в 80-х годах, с учетом ухудшения качества конденсата, ТЭЦ отказалась брать его и, соответственно, мы за невозврат конденсата платили штрафы. В 2013 г. мы поставили перед собой задачу, которая предусматривала замену теплообменного оборудования на заводах, где было отмечено плохое качество конденсата. На этих участках были установлены анализаторы воды, определяющие ее качество, и все эти решения мы увязали в автоматическую систему. Так что теперь мы имеем полный контроль над потоками конденсата, и в случае отклонения от норм они автоматически сбрасываются в канализацию.

А что касается производств второй промышленной зоны, там тоже такая система будет внедрена?

— Мы планируем проанализировать практически все потоки конденсата, рассмотреть экономическую целесообразность их возврата, но сама задача — вернуть все конденсаты для их повторного использования на ТЭЦ, и мы, конечно, будем заниматься реализацией этой программы.

Здесь налицо и экологический эффект?

— Да, конечно, в реализации этой программы мы предусматривали получить и положительный эффект для экологической безопасности. Мы берем меньше воды с реки Камы для производства пара, восполняем остаток, возвращая конденсат, и снижаем нагрузку на очистные сооружения за счет того, что сбрасываем меньше стоков. Если мы уже вернули более 1 млн тонн воды, значит, мы на такой объем уменьшили нагрузку на Каму.

В начале интервью вы говорили, что есть еще резерв для внедрения различных энергосберегающих решений. Это, наверное, в большей степени касается тех производств компании, которые были построены еще в70-80-е годы. Поскольку новые мощности вряд ли обладают столь высокой энергоемкостью.

— Конечно же, мы рассматриваем каждый завод НКНХ, изучаем их энергетическую составляющую: у кого-то этот показатель в себестоимости довольно низкий – менее 1%,— например, на новых производствах, где выпускают различные пластики. Действительно, современные производства и энергетически, и экологически обеспечены сберегающими технологиями. Но вот на каучуковых производствах и ряде других энергосоставляющая в себестоимости продукции достигает 15-16%. В связи с чем технологи совместно с энергетиками разработали для каждого такого производства свои программы, и мы их будем реализовывать в следующей программе до 2020 года.

Новая программа и вторичное тепло

Главный энергетик ОАО «ТАИФ-НК» Рамиль Давлиев рассказал «Реальному времени» о том, как экономит ресурсы нефтепереработчик.

Каких результатов добился ТАИФ-НК в сфере энергосбережения?

— Реализация собственной программы, которая стартовала в 2011 году, предусматривала получение экономического эффекта в 78 млн руб. за счет внедрения технических и организационных мероприятий. Это первая программа компании, и самый большой проект, который был осуществлен, — это переход на использование собственного водородного газа, с помощью этого решения мы заместили часть природного газа водородом собственного производства. За счет чего мы экономим ежегодно 18 млн руб. при затратах на внедрение этого проекта в 33 млн руб., так что эта установка уже окупила себя.

Кроме того, мы перешли на повторное использование энергоресурсов: выработка тепла на собственных котельных, повторное использование конденсата, применение энергосберегающих светильников, использование регулируемых частотных приводов и еще другие мероприятия. Кроме того, мы ввели систему учета потребления энергоресурсов, установили приборы учета, автоматизировали некоторые участки. Мероприятие это было довольно затратным, но в итоге треть от вложенных средств ежегодно возвращается доходом. Ведение учета, анализ позволяет нам нормировать потребление ресурсов, становится ясно, на каком из технологических узлов необходимо сократить объем потребления.

Что еще может повлиять на снижение потребления энергоресурсов?

— Если мы работаем даже над увеличением надежности электроснабжения, мы не допускаем останова производства, сокращаем сроки этого останова, что влечет за собой сокращение доли потребления энергоресурсов в себестоимости продукции. Кроме того, все развивается, появляется энергоэффективное оборудование, также мы внедряем энергоэффективные технологии во время реконструкции производственных установок, применяем современные изоляционные материалы.

Что можно сказать об энергоемкости будущего Комплекса глубокой переработки тяжелых остатков нефти?

— Уже при проектировании этого объекта мы закладывали современное, эффективное оборудование не только в плане надежности, ведь технология будет непростой, но и с низким уровнем потребления энергоресурсов. Так что энергоэффективность КГПТО по сравнению с заводами, построенными, допустим, в 70-90-е годы, будет в разы выше.

Какие шаги энергетики ТАИФ-НК планируют предпринять дальше для снижения энергоемкости производств компании?

— Мы успешно и с ожидаемым результатом завершили свою первую специальную программу и сейчас разрабатываем новую, сроком до 2017 года. Основная часть мероприятий, заложенных в нее будет касаться снижения потребления тепловой энергии. Мы уже провели реконструкцию одной из установок, у нас есть избыток тепловой энергии, и мы планируем направить ее на повторное использование, это так называемое вторичное тепло; плюс возврат конденсата и замена осветительных установок. Реализация этой программы позволит нам сэкономить порядка 15 млн рублей.

Креативное ноу-хау КОСа

О программе ОАО «Казаньоргсинтез» нашему изданию рассказал Олег Захаров, заместитель главного энергетика.

Какая работа ведется на вашем предприятии по энергосбережению и внедрению энергоэффективных мероприятий?

— У нас была сформирована и действует с 2011 года специальная программа, рассчитанная до 2020 года. В прошлом году в ходе ее реализации мы достигли экономического эффекта в 187 млн руб., к концу текущего года мы планируем сэкономить почти в 2 раза больше — порядка 250 млн руб. Модернизируются производственные установки, вводится энергосберегающее оборудование, идет оптимизация самого производственного процесса, совершенствуется технология использования пара, электроэнергии и воды. Есть у нас мероприятия по замене ламп накаливания на энергосберегающие светильники, проведена реконструкция существующей печи пиролиза.

Какая роль в сфере энергосбережения отведена новому технологическому объекту, возведение которого сейчас идет на заводе, печи пиролиза?

— Да, новую печь пиролиза, предназначенную для производства этилена (сырья для изготовления полиэтилена высокого и низкого давления), планируется запустить в работу уже осенью этого года. Туда помимо основного сырья будет подаваться исходный обессоленный конденсат, и в печи будет дополнительно вырабатываться 30 тонн пара в час, а годовой эффект от этой выработки составит около 60 млн руб.

Это дело будущего, а какие уже внедренные технологии позволяют экономить энергоресурсы?

— Основная технология, которая в значительной степени позволяет нам экономить ресурсы, — это установка получения химочищенной воды с использованием парового конденсата. Это второй этап станции. До 2014 г. конденсат, который мы не возвращали на ТЭЦ-3, мы вынуждены были частично использовать у себя, а частично сливать в канализацию. Чтобы избежать этого, мы решили построить станцию и успешно внедрили сбор и использование парового конденсата, который затем напрямую, после контроля качества, идет на производство в виде частично обессоленной воды. Таким образом, не идет забор воды из реки Волги и, соответственно, обратный сброс стоков. Сейчас реализуется второй этап этого проекта, поскольку новая строящаяся печь требует высокой очистки воды от солей, чего с помощью этой установки мы успешно добились. Это, пожалуй, одно из самых креативных нововведений, такой технологии мы пока ни у кого не видели. Это наше ноу-хау, совместная разработка с московским НПП.

Есть еще на чем сэкономить энергоресурсы?

— В настоящее время у нас ведется работа по оптимизации паро- и теплопотребления и снижения потерь пара, например, это обновление изоляции, за счет которой сократятся потери пара; увеличение выработки вторичных энергоресурсов за счет новой печи пиролиза и установление жестких нормативов потребления на каждой технологической установке для их контроля и снижения потребления тепла с ТЭЦ-3.
Ангелина Панченко, фото Романа Хасаева
Мероприятия

Новости партнеров